Ako MET vyrába svoje prilby?

Ako MET vyrába svoje prilby?

Zamysleli ste sa niekedy nad tým, ako sa vyrába prilba MET (od helMET, ak by vás to zaujímalo)? Išli sme do talianskeho sídla spoločnosti, aby sme zistili…

Továreň na prilby MET, ktorú založili na brehu jazera Como v Taliansku v roku 1987 Lucianna Sala a Massimo Gaiatto, teraz sídli v srdci Álp v Talamone. Najmodernejšie zariadenie je schopné vyrobiť 3000 viečok denne.

MET sú hrdí na to, že navrhujú a vyrábajú prilby na jednom mieste, čo im umožňuje inovovať a vyvíjať nové produkty oveľa rýchlejšie ako ich náprotivky.

Narodenie veka
Každá nová prilba začína život na obrazovke počítača, kde je navrhnutý tvar a vetranie. Pred výrobou akejkoľvek fyzickej prilby sa vykonáva dôkladné testovanie každého nového modelu.
Testovanie simulácie štrukturálneho nárazu sa vykonáva s cieľom nájsť akékoľvek slabé stránky a po testovaní 3D počítačového modelu je možné vykonať úpravy geometrie.
Keď prilba prejde touto fázou, spustí sa stroj na 3D tlač a vytvorí model prilby v životnej veľkosti.

K výrobnej linke... a robotom
Keď sa prilba dostane do popredia, môže sa vyrábať hromadne vo vlastnej továrni spoločnosti.
Vonkajšia škrupina každej prilby je vytvorená z polymérovej fólie, ktorá sa zahrieva a následne vyfukuje.

Nasleduje najpôsobivejšia časť procesu výroby prilieb – roboty! Vonkajší plášť je umiestnený na držiaku v robotickej stanici, kde je každé robotické rameno vopred naprogramované na vykonanie série rezov.

Robot sa potom pustí do práce a pomocou jemného vrtáka vyreže ventilačné otvory, ukotvenia popruhov a akékoľvek iné potrebné rezy na každej prilbe s absolútnou presnosťou. Hotová škrupina sa vyberie z držiaka a je pripravená na ďalší proces.

Akýkoľvek odpad z tejto fázy je recyklovaný a premieňaný okrem iného na vešiaky – cieľom MET je byť čo najšetrnejší k životnému prostrediu.
Poly vstrekovanie
Ďalšou fázou výrobného procesu je vyplnenie škrupiny polystyrénom – látkou, ktorá ochráni vašu hlavu, ak narazíte na palubu. Polystyrén sa roztaví a vstrekne do veľkého stroja a plášť sa potom ochladí vodou. Ten sa neskôr recykluje a používa na toaletách budovy. Po troch minútach sa prilba vysunie zo stroja a je pripravená na testovanie a dokončenie.
Prísne testovanie
MET distribuuje svoje prilby po celom svete a pokrývky hlavy musia spĺňať normy každej krajiny, v ktorej sa predáva.
Všetky testy sa uskutočňujú v laboratóriu na mieste s použitím radu trestacích zariadení. Stroj, ktorý nám bol ukázaný, simuluje pád rýchlosťou 60 míľ za hodinu na rovnú zem. Existuje ďalšia kovadlina, ktorú používajú na simuláciu nárazu do rohu chodníka.

Z demonštrácie, ktorú sme videli, a zo všetkých vystavených testovaných prilieb bolo jasné, že testovanie je precízne.

Pripútajte ma
Po otestovaní a zostavení je finálna prilba pripravená na pridanie remienkov, štítov, nálepiek a čohokoľvek iného.

Ako dlho mi prilba vydrží?
Existuje mnoho teórií o tom, kedy by ste si mali prilbu vymeniť – a preto sa MET rozhodla odpovedať na túto otázku testovaním vlastných modelov. A výsledok? Osem rokov bude prilba MET robiť svoju prácu dobre, pokiaľ ju nepoškodíte pri náraze.

Prečo sú špičkové cyklistické prilby také drahé, keď majú menej materiálu ako lacné?

Pretože špičkové prilby, ako je nová Sine Thesis od MET, majú v sebe menej materiálu (polystyrénu), sú aerodynamickejšie, účinnejšie udržia vašu hlavu v chlade a budú ľahšie.

Proces vytvárania špičkovej prilby je oveľa časovo náročnejší, zložitejší a vyžaduje viac energie ako výroba lacnejšieho modelu, ako sme zistili pri našej návšteve. Viac vetrania na prilbe si vyžaduje viac rezania a teda aj viac času, čo sa rovná viac peňazí.

Lacný model môže byť vytvorený vo veľkých množstvách pomocou formy, ktorá je schopná vyrábať prilby šesťkrát rýchlejšie ako napríklad sinusová práca za 134,99 GBP. Sínusová práca má komplexnejší dizajn, a preto si vyžaduje viac času a pozornosti.

Výrobný proces každej prilby je však rovnaký. „V každej prilbe kombinujeme všetky funkcie: najprv bezpečnosť, potom dizajn a potom ventiláciu,“ povedal produktový manažér Matteo Tenni.